01背景
该工厂自动化部门推行的“柔性制造”项目在精益生产中起着关键作用。该厂创办于1990年，目前由超过1,000名员工，是汽车制造业的领军企业。为进一步巩固发展优势，该客户在2006年成立了自动化事业部。从车身结构到零件装配，为客户提供包括标准品和客制化产品在内的各类汽车零部件。项目团队很快发现协作机器人能在开发现代装配理念方面为他们提供大量新思路。协作机器人可与员工一同工作，这为自动化生产开创了新局面。
02痛点
由于此前工程师团队已经使用过德、美两家协作机器人品牌，因此对这项技术并不陌生。2020年工厂考虑在零部件装配段导入更多的协作机器人，机械臂负责使用臂端螺丝枪将螺丝拧入支架中，每个支架上有两个螺丝需要锁付。螺丝枪提供7.5Nm的扭力，在16秒内完整拧紧任务。
这项工作原先由人工完成，制造工程师解释道：“生产线上的员工经常要从事繁重的体力劳动，协作机器人将他们从中解放了出来。过去，他们在拧螺钉时必须要克服强大的反作用力，从事一天高强度的工作后常常双手酸胀肩膀疼痛。”现在我们尝试用协作机器人来辅助操作员的工作。
在每天两班倒的工作中，协作式机器人每小时最多可处理180件产品。生产流程进行优化后，协作机器人甚至可以识别出待处理的零部件类型，并始终按照对应的程序正确运行。每台机器人以每天16小时的工作时长工作完成约5,800次螺丝拧紧动作。这些简单枯燥的动作现在全部由机器人来执行，劳动负荷大大减低的同时，生产一致性也提升了。
对于车厂来说，使用协作机器人的好处显而易见，但自动化部门并没有就此满足。因为他们希望能够以更短的投资回报周期复制这个应用，提升整体运营效率。
03解决方案
对于已经有5、6年使用经验的自动化工程师们来说，他们开始将目光投向“中国制造”的协作机器人品牌。随着全球化和各国间分工合作日益频繁，国外厂商对于“中国制造”的印象不再仅仅停留在“便宜”，越来越多的人对于国产品牌的稳定性和服务的及时性给出了正向评价。
在该欧洲车厂和集成商的努力下，他们评估了许多国产品牌并最终找到艾利特开展合作。艾利特EC66（6kg）协作机器人被部署在装配工位，配合一位操作工进行作业。 首先由人工将支架和缓冲垫进行组装，然后将螺丝预先放置到需要拧紧的位置，并上料到协作机器人拧紧工位。机器人检测到工件就位后进行螺丝锁付作业，完成装配后由人工取下工件，并流转到下一道工序进行装配。工人再次将还未加工的工件上料到工作台。
除了协作机器人编程简单，可与(末端执行器)螺丝枪快速集成的特点。用户尤其看中协作机器人的安全性——人机协同、频繁交互的需求在这个应用中充分体现出来。尤其是作为汽车厂的Tier One厂商，对于安规的要求非常严格，艾利特能够入选某种程度上也意味着国产品牌在这类走出国门的项目中或有很大机会。